15 Oktober 2026

Losgröße 1 bedeutet, dass ein Fertigungslos im betrachteten Produktionsschritt genau ein Stück umfasst. Nach diesem Stück kann ein anderer Auftrag oder eine andere Ausführung folgen. Der Begriff beschreibt zunächst die Losmenge und sagt allein weder aus, dass das Produkt individuell konstruiert wurde, noch dass die gesamte Prozesskette ohne Bestände arbeitet.

Was ist ein Fertigungslos?

Ein Fertigungslos fasst eine Menge zusammen, die unter bestimmten organisatorischen und technischen Bedingungen gemeinsam bearbeitet wird. Häufig wird zwischen Losen gerüstet oder ein Auftrag neu freigegeben. Welche Tätigkeiten dadurch ausgelöst werden, hängt vom Prozess ab: Werkzeugwechsel, Programmaufruf, Materialbereitstellung oder Erstteilprüfung können dazugehören.

Die Losgröße muss immer auf einen konkreten Prozess bezogen werden. Eine Endmontage kann einzelne kundenbezogene Produkte aufeinanderfolgend montieren, während Schrauben, Gussteile oder Leiterplatten aus größeren Losen stammen. Die Aussage „Wir produzieren in Losgröße 1“ bleibt ohne diese Systemgrenze unvollständig.

Abgrenzung zu Einzelteilfluss und Individualisierung

Begriff	Was wird beschrieben?	Wichtige Abgrenzung
Losgröße 1	Ein Stück je Fertigungslos	Keine automatische Aussage über Transport oder Kundenspezifik
One Piece Flow	Weitergabe einzelner Teile zwischen aufeinander abgestimmten Schritten	Auch gleiche Produkte können einzeln fließen
Transportlos 1	Ein Stück je Transportmenge	Das Fertigungslos kann größer sein
Einzelfertigung	Herstellung einzelner Produkte oder Aufträge	Kann erheblichen individuellen Engineeringaufwand enthalten
Mass Customization	Wirtschaftliche kundenindividuelle Ausprägung	Gemeinsame Komponenten können aus großen Losen stammen

Ein Betrieb kann 100 gleiche Teile fertigen und jedes Teil unmittelbar an den nächsten Arbeitsplatz weitergeben. Dann beträgt das Transportlos möglicherweise eins, das Fertigungslos jedoch 100. Umgekehrt können einzeln gefertigte Sonderteile anschließend gesammelt transportiert werden. One Piece Flow und Losgröße 1 sind deshalb keine austauschbaren Begriffe.

Warum streben Unternehmen kleine Lose an?

Kleine Lose können helfen, näher am konkreten Bedarf zu produzieren und weniger fertige Varianten auf Vorrat zu halten. Änderungen lassen sich früher berücksichtigen, und die Zeit bis zum ersten benötigten Stück kann sinken. Diese Vorteile hängen davon ab, ob die übrigen Abläufe zur kleineren Losmenge passen.

Bleiben lange Rüstzeiten und aufwendige Freigaben unverändert, können sehr kleine Lose die verfügbare Bearbeitungszeit stark verringern. Dann entstehen zusätzliche Warteschlangen oder verspätete Aufträge. Die Losverkleinerung sollte daher mit der Verbesserung der Umstell- und Steuerungsprozesse verbunden werden.

Rüstzeit und Stückaufwand: ein fiktives Rechenbeispiel

Eine Maschine benötigt 30 Minuten zum Rüsten und zwei Minuten zur Bearbeitung eines Teils. Bei einem Los von 50 Stück beträgt die gesamte belegte Zeit 30 + 50 × 2 = 130 Minuten. Auf ein Stück entfallen rechnerisch 2,6 Minuten einschließlich des verteilten Rüstanteils.

Bei Losgröße 1 wären es unter denselben Annahmen 30 + 1 × 2 = 32 Minuten je Stück. Wird die Rüstzeit durch geeignete Maßnahmen auf eine Minute reduziert, sinkt dieser Wert auf drei Minuten. Das Beispiel zeigt, wie stark die Wirtschaftlichkeit von der Umstellung abhängt.

Allgemein gilt in diesem vereinfachten Fall: Zeit je Stück = Bearbeitungszeit je Stück + Rüstzeit / Losgröße. Die Rechnung berücksichtigt keine Störungen, Wartezeiten, Transporte oder Qualitätsverluste. Sie ist auch keine Formel für die gesamte Durchlaufzeit. Außerdem kann die Rüstzeit von der Reihenfolge der Varianten abhängen; dann muss jede Übergangskombination betrachtet werden.

Voraussetzungen für Losgröße 1

Schnelle und sichere Umstellung

Werkzeuge, Programme und Material müssen rechtzeitig bereitstehen. Externe Vorbereitung kann Stillstandszeit verringern, wenn sie fachlich geeignet und sicher möglich ist. Methoden wie SMED unterstützen die systematische Analyse. Prüfungen dürfen dabei nicht einfach entfallen; sie müssen zur neuen Arbeitsweise passen.

Eindeutige Identifikation

Jedes Werkstück oder jeder Auftrag benötigt eine verlässliche Zuordnung zu seiner Ausführung. Je nach Betrieb können Auftragsunterlagen, Kennzeichnungen oder digitale Identifikationsmittel dafür ausreichen. Entscheidend ist, dass Material, Programm und Prüfvorgaben nicht verwechselt werden. Die technische Lösung sollte zum Prozess passen, statt unnötig kompliziert zu werden.

Durchgängige Arbeitsinformationen

Bei häufig wechselnden Ausführungen müssen Beschäftigte und Anlagen wissen, was als Nächstes zu tun ist. Arbeitsanweisungen, Parameter und Teilebereitstellung beziehen sich auf denselben gültigen Stand. Eine kurzfristige Änderung darf nicht nur in der Konstruktion sichtbar sein, während die Produktion noch mit alten Angaben arbeitet.

Passende Kapazitäts- und Reihenfolgeplanung

Die Planung berücksichtigt Rüstwechsel, verfügbare Fähigkeiten und Liefertermine. Kleine Lose bedeuten nicht, dass jede beliebige Reihenfolge gleich gut ist. Eine begrenzte Bündelung ähnlicher Aufträge kann sinnvoll sein, sofern sie den Bedarf und die angestrebten Lieferzeiten berücksichtigt. Engpässe sollten anhand realer Belastung einschließlich Umstellungen bewertet werden.

Praxisbeispiel: gemischte Montage von Geräten

Ein fiktiver Gerätehersteller montiert drei Ausführungen auf derselben Linie. Die kundenspezifischen Unterschiede betreffen Anschlussmodule und Softwareparameter. Die Grundbaugruppe wird vorher in größeren Mengen hergestellt. In der Endmontage erhält jedes Gerät eine eigene Auftragszuordnung und wird entsprechend seiner Konfiguration fertiggestellt.

Vor Arbeitsbeginn werden die benötigten Teile für das nächste Gerät bereitgestellt. Eine Prüfung vergleicht die tatsächlich eingebaute Anschlussvariante mit dem Auftrag. Die Softwareparametrierung wird erst nach eindeutiger Identifikation freigegeben. So wird die individuelle Ausführung abgesichert, ohne die gemeinsamen Vorprodukte ebenfalls einzeln herstellen zu müssen.

Das Unternehmen überprüft anschließend, ob Fehlteile, Suchzeiten und Rückfragen zunehmen. Wenn die Montage zwar flexibel ist, die Materialversorgung aber immer wieder unterbricht, ist Losgröße 1 noch nicht im Gesamtablauf beherrscht. Die Verbesserung muss dann die Versorgung einbeziehen.

Qualität bei häufig wechselnden Ausführungen

Eine hohe Variantenfolge verändert die Fehlerquellen. Verwechslungen, falsche Parameter und unvollständige Prüfungen können wichtiger werden als bei langen Serien gleicher Teile. Geeignete Verwechslungssicherung, verständliche Informationen und nachvollziehbare Freigaben helfen, diese Risiken zu begrenzen.

Die Prüftiefe sollte sich an den Produkt- und Prozessrisiken orientieren. Ein einzelnes Stück ist nicht automatisch vollständig geprüft, nur weil es individuell verfolgt wird. Umgekehrt muss nicht jede wiederholte Grundfunktion bei jeder Variante neu entwickelt werden. Gemeinsam nutzbare Nachweise und variantenspezifische Prüfungen sind sauber zu unterscheiden.

Kennzahlen und wirtschaftliche Grenzen

Rüstanteil: Anteil der Umstellzeit an der verfügbaren oder belegten Produktionszeit, mit klarer Bezugsgröße.
Terminerfüllung: Anteil rechtzeitig fertiggestellter Aufträge nach festgelegter Terminbasis.
Fehlerfreie Fertigung: Anteil ohne Nacharbeit durchlaufender Geräte oder Aufträge.
Bestand und Wartezeit: Material und Aufträge zwischen den Prozessschritten.
Gesamtkosten: Bearbeitung, Umstellung, Steuerung, Bestände und Qualität zusammen.

Bei bestimmten Wärmebehandlungen, Beschichtungen oder chemischen Prozessen sind größere Chargen technisch oder wirtschaftlich sinnvoll. Auch dort kann die nachfolgende Montage einzelne Aufträge bearbeiten. Losgröße 1 ist deshalb kein allgemeingültiges Ziel für jeden Prozess. Die geeignete Losgröße ergibt sich aus Bedarf, Technik und Gesamtkosten.

Häufige Fragen zu Losgröße 1

Ist Losgröße 1 immer kundenindividuell?

Nein. Auch ein unverändertes Standardprodukt kann einzeln gefertigt werden. Die Losgröße beschreibt nur die Menge im betrachteten Fertigungslos. Kundenindividualität beschreibt dagegen Unterschiede im Produkt oder in seiner Konfiguration. Beide Eigenschaften können zusammen auftreten, sind aber unabhängig voneinander zu prüfen und zu benennen.

Braucht Losgröße 1 eine vollautomatische Fabrik?

Nein. Manuelle Arbeitsplätze können sehr flexibel sein, wenn Material, Informationen und Qualifikation passen. Automatisierung kann bei Identifikation, Umstellung oder Prüfung helfen, muss aber die Variantenbreite beherrschen. Eine starre Anlage mit langen Wechselzeiten kann kleine Lose stärker erschweren als ein gut organisierter manueller Prozess.

Sinken durch kleine Lose automatisch die Kosten?

Nicht automatisch. Bestände und Wartezeiten können sinken, während Rüst- und Steuerungsaufwand je Stück steigen. Entscheidend ist die gemeinsame Wirkung. Eine Bewertung sollte deshalb nicht nur Maschinenzeiten betrachten, sondern auch Materialbindung, Terminwirkung, Qualitätskosten und den Aufwand zur zuverlässigen Auftragsabwicklung einschließen.

Wie sollte ein Betrieb mit der Einführung beginnen?

Ein abgegrenzter Pilot mit geeigneten Produkten und überschaubaren Varianten ist ein sinnvoller Einstieg. Vorher werden Rüstwechsel, Materialversorgung und Informationsbedarf erfasst. Anschließend wird geprüft, ob kleinere Lose tatsächlich bessere Ergebnisse liefern. Erst wenn die Ursachen von Störungen verstanden sind, sollte die Anwendung auf weitere Bereiche erweitert werden.

Kann Losgröße 1 mit größeren Vorfertigungslosen kombiniert werden?

Ja. Häufig werden gemeinsame Komponenten in wirtschaftlichen Mengen gefertigt und erst später auftragsbezogen kombiniert oder angepasst. Wichtig ist, die Systemgrenzen klar zu benennen. Die Einzelmontage macht die vorgelagerten Lose nicht automatisch klein; deren Bestände und Lieferfähigkeit bleiben Teil der Gesamtbewertung.

Quellen und weiterführende Informationen

Fraunhofer IPT: Flexible Produktion – flexible Prozessketten und Montage bis Losgröße 1.
FIR an der RWTH Aachen: Production Control – Produktionssteuerung bei steigender Variantenvielfalt und sinkenden Losgrößen.

Stand: Oktober 2026.