14 Oktober 2026

Durchlaufzeit ist die Zeitspanne, die ein Produkt oder Auftrag zwischen einem festgelegten Start- und Endereignis in einem Prozess verbringt. Sie umfasst neben der Bearbeitung auch relevante Warte-, Transport-, Liege- und Prüfzeiten. Ohne eindeutige Prozessgrenzen sind Durchlaufzeitwerte nicht zuverlässig vergleichbar.

Welche Zeiten gehören dazu?

Eine Produktionsdurchlaufzeit kann beispielsweise mit der Freigabe eines Fertigungsauftrags beginnen und mit der Bereitstellung der geprüften Ware enden. Eine kundenbezogene Auftragsdurchlaufzeit kann zusätzlich Auftragsklärung, Beschaffung und Auslieferung umfassen. Der Messbeginn sollte dem jeweiligen Entscheidungszweck entsprechen.

Zeitanteil	Beispiel	Möglicher Einfluss
Bearbeitung	Fräsen, Montieren oder Beschichten	Verfahren und Arbeitsinhalt
Rüsten	Werkzeugwechsel und Einstellung	Losfolge und Vorbereitung
Transport	Bewegung zwischen Arbeitsplätzen	Layout und Transportorganisation
Warten	Auftrag vor belegter Maschine	Belastung, Priorisierung und Schwankung
Technisch notwendiges Liegen	Aushärten oder Abkühlen	Werkstoff und Prozessanforderungen
Prüfen und Freigeben	Messung und Ergebnisbewertung	Prüfumfang und Verfügbarkeit

Bei einer zeitlichen Zerlegung dürfen sich Anteile nicht unbeabsichtigt überschneiden. Laufen Tätigkeiten parallel, entspricht ihre Summe nicht zwingend der verstrichenen Kalenderzeit. Der Zeitbedarf einer Person und die Durchlaufzeit eines Auftrags sind unterschiedliche Größen.

Durchlaufzeit messen

Durchlaufzeit = Zeitpunkt des Endereignisses − Zeitpunkt des Startereignisses

Zusätzlich ist festzulegen, ob Kalenderzeit oder betriebliche Arbeitszeit betrachtet wird. Ein Auftrag von Freitagnachmittag bis Montagmorgen besitzt eine andere Kalenderdurchlaufzeit als Arbeitszeitdurchlaufzeit. Beides kann sinnvoll sein, sollte aber nicht vermischt werden. Zeitstempel aus verschiedenen Systemen benötigen eine konsistente Zeitbasis.

Ein Durchschnitt allein verdeckt Ausreißer und Streuung. Für die Lieferplanung können zusätzlich Median, geeignete Quantile oder der Anteil innerhalb einer Zielzeit relevant sein. Dabei ist die Grundgesamtheit zu beachten: Werden nur abgeschlossene Aufträge betrachtet, fehlen die noch offenen und möglicherweise besonders lange wartenden Aufträge.

Fiktives Beispiel einer Auftragsdurchlaufzeit

Ein Auftrag benötigt in einem vereinfachten, vollständig nacheinander ablaufenden Prozess 30 Minuten Rüsten, 120 Minuten Bearbeitung, 20 Minuten Transport und 10 Minuten Prüfung. Hinzu kommen 600 Minuten Wartezeit. Die gesamte Durchlaufzeit beträgt 780 Minuten beziehungsweise 13 Stunden innerhalb der hier verwendeten Zeitbasis.

Eine Halbierung der Bearbeitungszeit spart 60 Minuten und verkürzt die Gesamtdurchlaufzeit auf zwölf Stunden. Eine Halbierung der Wartezeit spart dagegen 300 Minuten und senkt sie auf acht Stunden. Die fiktiven Zahlen zeigen, warum die größte technische Bearbeitung nicht automatisch der wichtigste Ansatzpunkt für die Durchlaufzeit ist. Technisch notwendige Zeiten und Qualitätsanforderungen bleiben zu berücksichtigen.

Zusammenhang zwischen Bestand und Durchlaufzeit

Little’s Law verbindet für ein passend abgegrenztes, langfristig stabiles System durchschnittlichen Bestand, Durchsatzrate und durchschnittliche Verweilzeit:

Mittlerer Bestand = mittlere Durchsatzrate × mittlere Durchlaufzeit

Daraus folgt: mittlere Durchlaufzeit = mittlerer Bestand / mittlere Durchsatzrate. Die Größen müssen dieselbe Systemgrenze, dieselbe Einheit und einen geeigneten Beobachtungszeitraum verwenden. Ein dauerhaft wachsender Rückstand darf nicht ohne Weiteres wie ein stabiler Zustand behandelt werden.

Fiktives Beispiel: Befinden sich durchschnittlich 500 vergleichbare Teile im Prozess und verlassen ihn im Mittel 100 Teile pro Arbeitstag, ergibt sich eine durchschnittliche Durchlaufzeit von fünf Arbeitstagen. Die Beziehung ist keine Anweisung, beliebig Bestand zu entfernen: Fehlt dadurch Material am Engpass, kann auch der Durchsatz sinken.

Abgrenzung zu Taktzeit und Lieferzeit

Die Taktzeit beschreibt den bedarfsbezogenen Abstand, in dem fertige Teile benötigt werden. Durchlaufzeit beschreibt dagegen die Aufenthaltsdauer eines einzelnen Produkts oder Auftrags. Eine Linie kann alle 30 Sekunden ein Teil ausgeben, während jedes Teil mehrere Minuten durch die Linie läuft.

Die gegenüber einem Kunden zugesagte Lieferzeit kann weitere Zeiten und Reserven enthalten. Bei Lagerfertigung kann eine kurze Lieferzeit trotz langer vorgelagerter Produktionsdurchlaufzeit erreicht werden. Bei Auftragsfertigung wirken sich Produktionswartezeiten dagegen häufig unmittelbar auf den Liefertermin aus. Die Begriffe müssen daher bei der Kommunikation getrennt bleiben.

Durchlaufzeiten verkürzen

Geeignete Maßnahmen sind eine begrenzte Auftragsfreigabe, kleinere Übergabelose, stabile Prozesse, kürzere Rüstvorgänge und bessere Abstimmung zwischen Arbeitsplätzen. Die Produktionsplanung und -steuerung sollte Belastung und verfügbare Kapazität zusammenführen. Zusätzliche Aufträge vor einem bereits überlasteten Bereich erhöhen häufig nur den Bestand.

Eine hohe lokale Auslastung ist nicht automatisch das beste Ziel. Schwankungen, Störungen und unterschiedliche Auftragsinhalte können bei knapper Reserve Warteschlangen erzeugen. Produktionsoptimierung muss deshalb den gesamten Fluss betrachten. Auch fehlende Zeichnungen, Freigaben oder Prüfmittel können die Durchlaufzeit verlängern, ohne als Maschinenstillstand aufzufallen.

FAQ zur Durchlaufzeit

Ist die Durchlaufzeit die Summe aller Bearbeitungszeiten?

Nein. Sie umfasst die gesamte verstrichene Zeit zwischen den festgelegten Ereignissen. Dazu gehören auch Wartezeiten und andere relevante Aufenthalte. Bei parallelen Tätigkeiten kann zudem die Summe der einzelnen Arbeitszeiten größer als die verstrichene Zeit sein. Deshalb sollte die Durchlaufzeit über eindeutige Zeitstempel und eine nachvollziehbare Prozessgrenze bestimmt werden.

Warum kann sie trotz schnellerer Maschinen steigen?

Schnellere Maschinen können vor einem unveränderten Engpass mehr Zwischenbestand erzeugen. Auch größere Lose oder zusätzliche Freigaben erhöhen möglicherweise die Wartezeit. Die verkürzte Bearbeitung an einer Station wird dann durch längere Aufenthalte an anderer Stelle überkompensiert. Entscheidend ist die Wirkung auf den gesamten Prozess und nicht nur die Geschwindigkeit einzelner Ressourcen.

Welcher Wert eignet sich für Lieferzusagen?

Ein Mittelwert allein reicht bei stark streuenden Durchlaufzeiten häufig nicht aus. Benötigt werden Informationen über Streuung, aktuelle Belastung und die Eigenschaften des konkreten Auftrags. Eine Lieferzusage sollte außerdem die vorgelagerten und nachgelagerten Schritte berücksichtigen. Ein geeigneter Sicherheitsabstand ist betriebsspezifisch und darf nicht mit einer garantierten Prozessleistung verwechselt werden.

Gilt Little’s Law für jeden einzelnen Auftrag?

Die Beziehung beschreibt passende Durchschnittswerte eines Systems. Sie sagt nicht, dass jeder Auftrag genau die berechnete Zeit benötigt. Einzelne Aufträge können erheblich abweichen. Systemgrenze, Mengenbezug und Beobachtungszeitraum müssen konsistent sein. Bei stark veränderlichen Beständen oder nicht vergleichbaren Einheiten sind zusätzliche Analysen erforderlich, bevor daraus Planungsentscheidungen abgeleitet werden.

Ist möglichst wenig Bestand immer sinnvoll?

Weniger Bestand kann Wartezeiten und Kapitalbindung reduzieren. Ein zu geringer Puffer kann jedoch den Engpass bei schwankender Versorgung unterbrechen. Die passende Bestandsgrenze hängt von Prozessstabilität, Wiederbeschaffung und gewünschter Lieferleistung ab. Bestände sollten gezielt dimensioniert und ihre Ursachen untersucht werden, statt sie ohne Rücksicht auf den Materialfluss pauschal zu entfernen.

Quellen und weiterführende Informationen

Lean Enterprise Institute: Cycle Time – Abgrenzung von Prozess-, Produktions- und Auftragszeiten.
MIT: Manufacturing Processes and Systems, Einführung 2019 – Little’s Law und Zeitgrößen von Produktionssystemen.

Stand: 14. Oktober 2026.