15 Oktober 2026

Lagerautomatisierung bezeichnet den Einsatz technischer und softwaregestützter Systeme, die Aufgaben im Lager teilweise oder vollständig selbsttätig ausführen. Dazu können Ein- und Auslagerung, Transport, Kommissionierung oder Sortierung gehören. Der geeignete Automatisierungsumfang richtet sich nach Gütern, Aufträgen, Leistung und Betriebsbedingungen.

Welche Prozesse lassen sich automatisieren?

Ein Lager besteht aus mehreren zusammenhängenden Aufgaben. Material wird übernommen, identifiziert, eingelagert, entnommen und für weitere Schritte bereitgestellt. Nicht jeder Teilprozess muss denselben Automatisierungsgrad besitzen.

Automatisierte Lagertechnik kann beispielsweise Behälter oder Paletten ein- und auslagern. Die anschließende Entnahme einzelner Artikel kann weiterhin durch Menschen erfolgen. Ein solches System ist nicht widersprüchlich, sondern kombiniert unterschiedliche Ausführungsformen.

Teilprozess	Mögliche Automatisierung	Zu prüfende Voraussetzung
Identifikation	Automatische Erfassung einer Kennung	Lesbarkeit und eindeutige Zuordnung
Lagerbewegung	Regalbediengerät oder Shuttle	Geeignete Lasten und Lagerplätze
Transport	Förderanlage oder mobiles System	Passende Übergaben
Kommissionierung	Technische Bereitstellung oder robotische Entnahme	Artikel- und Auftragsstruktur
Sortierung	Automatisches Zuordnen zu Zielen	Richtige Zielinformation
Steuerung	Softwaregestützte Auftragskoordination	Verlässliche Zustandsdaten

SSI SCHÄFER beschreibt automatisierte Lagerlösungen unter anderem für Behälter, Kartons, Tablare und Paletten. Die Beispiele zeigen die Vielfalt, sind aber keine allgemeine Eignungszusage für jedes Gut oder jeden Betrieb.

Teilautomatisierung und vollständige Abläufe

Teilautomatisierung kann gezielt einzelne aufwendige Schritte übernehmen. Dabei bleiben Übergaben zwischen Mensch und Technik wichtig. Ein automatischer Transport kann beispielsweise Wege reduzieren, während die Auswahl und Entnahme der Artikel manuell erfolgt.

Bei einer weitgehenden Automatisierung müssen zusätzlich Ausnahmen und Nebenprozesse berücksichtigt werden. Beschädigte Ladungsträger, unlesbare Kennungen oder ungeeignete Artikel benötigen definierte Abläufe. Ein System, das nur den Normalfall abdeckt, ist nicht automatisch vollständig autonom betreibbar.

Der Umfang sollte deshalb schrittweise beschrieben werden: Welche Tätigkeiten führt das System aus, welche bleiben beim Menschen und wann ist ein Eingriff vorgesehen? Diese Abgrenzung ist für Personalbedarf und Leistungsbewertung entscheidend.

Ware zur Person und Person zur Ware

Beim Prinzip Person zur Ware bewegt sich die kommissionierende Person zu den Artikeln. Beim Prinzip Ware zur Person wird die benötigte Ware an einen Arbeitsplatz gebracht. Die eigentliche Entnahme kann auch dort manuell erfolgen.

Das Ware-zur-Person-Prinzip kann Wege am Arbeitsplatz verringern, benötigt aber eine ausreichend leistungsfähige Bereitstellung. Wird die Ware verspätet zugeführt, entsteht Wartezeit. Die Leistung des Arbeitsplatzes und der vorgelagerten Technik müssen zusammenpassen.

Das Fraunhofer IML untersucht Kommissioniersysteme anhand unterschiedlicher Bausteine und bietet mit dem Picking Lab eine Testumgebung für verschiedene Techniken. Ein solcher anwendungsbezogener Vergleich ist aussagekräftiger als eine pauschale Bevorzugung eines einzelnen Prinzips.

Praxisbeispiel: Ein automatisches Lager mit manuellem Zugriff

Das folgende Beispiel ist fiktiv. Ein Betrieb plant eine automatische Behälterbereitstellung für zwei Kommissionierplätze. Jeder Platz kann unter den angenommenen Bedingungen 100 Auftragspositionen pro Stunde bearbeiten. Die Bereitstellung schafft jedoch nur 160 erforderliche Behälterpräsentationen pro Stunde.

Wenn im vereinfachten Fall jede Auftragsposition genau eine eigene Präsentation benötigt, begrenzt die Bereitstellung die Gesamtleistung auf höchstens 160 Positionen pro Stunde. Die rechnerischen 200 Positionen der Arbeitsplätze können nicht vollständig genutzt werden.

In der Praxis kann ein Behälter mehrere Positionen bedienen; umgekehrt können zusätzliche Bewegungen erforderlich sein. Das Team prüft deshalb reale Auftragsprofile, Artikelverteilung und Nachschub. Eine einfache Addition der Arbeitsplatzleistungen wäre keine ausreichende Dimensionierung.

Zusätzlich wird untersucht, wie Störungen und Wartung wirken. Kann ein Arbeitsplatz weiterarbeiten, wenn ein Teil der Technik ausfällt? Welche Aufträge bleiben erreichbar? Das Beispiel zeigt, dass Lagerautomatisierung als Gesamtsystem bewertet werden muss.

Daten und Ladungsträger vorbereiten

Automatisierte Abläufe benötigen geeignete Stammdaten. Abmessungen, Gewicht, Identifikation und zulässige Lagerbedingungen müssen zur Anwendung passen. Falsche Angaben können zu ungeeigneten Zuordnungen oder Störungen führen.

Auch die tatsächliche Qualität der Ladungsträger ist relevant. Verformungen oder ungeeignete Unterseiten können Übergaben beeinträchtigen. Der zulässige Zustand sollte daher beschrieben und im Wareneingang beziehungsweise an geeigneten Prüfstellen berücksichtigt werden.

Die Datenqualität ist kein einmaliges Einführungsprojekt. Neue Artikel, Verpackungsänderungen und abweichende Lieferungen müssen in die laufende Pflege einbezogen werden. Sonst entfernt sich das System schrittweise von seinen ursprünglichen Annahmen.

Software und Materialflusssteuerung

Bestandsverwaltung, Auftragsbearbeitung und technische Bewegung müssen zusammenwirken. Die Materialflusssteuerung koordiniert beispielsweise Ressourcen und Übergaben. Das übergeordnete System muss wissen, welcher Bestand tatsächlich verfügbar und nutzbar ist.

Unterschiedliche Zustände sind klar zu trennen. Ein reservierter Artikel ist nicht unbedingt bereits entnommen. Ein ausgelagerter Behälter ist nicht automatisch vollständig kommissioniert. Eindeutige Rückmeldungen verhindern, dass Folgeprozesse auf falschen Annahmen beruhen.

Für Kommunikationsunterbrechungen und manuelle Eingriffe braucht es geregelte Wiederanläufe. Ein bloßes Neustarten der Technik stellt noch keine konsistente Zuordnung von Bestand und Aufträgen sicher.

Wirtschaftlichkeit und Flexibilität

Die Bewertung sollte neben Anschaffung und Integration auch Wartung, Energie, Softwarebetrieb und Betreuung berücksichtigen. Lebenszykluskosten helfen, diese Perspektive zu strukturieren. Verglichen werden sollten Varianten mit demselben Leistungsumfang.

Die zukünftige Artikel- und Auftragsstruktur ist ebenfalls wichtig. Ein System kann bei gleichmäßigen Standardbehältern gut passen, aber bei stark veränderten Abmessungen zusätzliche Einschränkungen haben. Szenarien können zeigen, wie empfindlich die Lösung auf solche Veränderungen reagiert.

Mehr Automatisierung ist deshalb kein eigenständiger Erfolgsmaßstab. Eine gezielte Kombination kann zweckmäßiger sein als die Automatisierung jedes Sonderfalls. Entscheidend ist die verlässliche Erfüllung des Lager- und Versorgungsbedarfs.

Einführung einer Lagerautomatisierung

Bedarf beschreiben: Artikel, Aufträge und Spitzen erfassen.
Prozesse abgrenzen: Automatisierte und manuelle Schritte festlegen.
Varianten vergleichen: Technik, Organisation und Software gemeinsam bewerten.
Daten und Güter prüfen: Reale Artikel und Ladungsträger testen.
Ausnahmen planen: Fehler, Wartung und Wiederanlauf berücksichtigen.
Leistung nachweisen: Repräsentative Auftragsprofile im Hochlauf prüfen.

Ein Lastenheft sollte die benötigten Leistungen und Bedingungen überprüfbar beschreiben. Eine Demonstration mit wenigen günstigen Artikeln genügt nicht, wenn der spätere Betrieb ein deutlich breiteres Spektrum aufweist.

Häufige Fragen zur Lagerautomatisierung

Ist ein automatisches Lager vollständig menschenleer?

Nein. Automatisierung kann bestimmte Bewegungen oder Teilprozesse betreffen, während andere Aufgaben manuell bleiben. Auch Betreuung, Wartung und Ausnahmebehandlung können erforderlich sein. Der tatsächliche Umfang muss anhand des Gesamtprozesses beschrieben werden. Die Bezeichnung automatisches Lager allein sagt wenig über sämtliche verbleibenden Tätigkeiten aus.

Ist Ware zur Person automatisch robotische Kommissionierung?

Nein. Bei Ware zur Person wird die Ware an einen Arbeitsplatz gebracht. Die Entnahme kann weiterhin durch einen Menschen erfolgen. Robotische Kommissionierung automatisiert zusätzlich den Greif- und Entnahmevorgang innerhalb des vorgesehenen Umfangs. Beide Konzepte sollten deshalb getrennt bewertet und in ihrer Zusammenarbeit geprüft werden.

Welche Daten sind besonders wichtig?

Relevant sind unter anderem Artikelabmessungen, Gewichte, Ladungsträger, Auftragsstruktur und zeitliche Bedarfe. Hinzu kommen Bestands- und Zustandsinformationen für den Betrieb. Welche Angaben erforderlich sind, hängt vom System ab. Die Daten sollten reale Varianten und Ausnahmen abdecken, statt nur ideale Standardfälle zu beschreiben.

Warum kann die Gesamtleistung unter der Maschinenleistung liegen?

Einzelne Komponenten sind durch Übergaben, Aufträge und Ressourcen verbunden. Wartezeiten, Nachschub und begrenzte Abnahme können die Leistung verringern. Eine hohe theoretische Auslagerleistung bedeutet deshalb nicht automatisch denselben Kommissionierdurchsatz. Für die Bewertung muss der vollständige Ablauf mit repräsentativen Auftragsprofilen betrachtet werden.

Wann ist eine schrittweise Automatisierung sinnvoll?

Sie kann helfen, klar abgegrenzte Probleme zuerst zu lösen und Erfahrungen zu sammeln. Voraussetzung ist, dass Schnittstellen und spätere Erweiterungen mitgedacht werden. Eine isolierte Teillösung kann sonst zusätzliche Übergaben erzeugen. Der Nutzen jeder Stufe sollte anhand des Gesamtprozesses und der vorgesehenen weiteren Entwicklung geprüft werden.

Quellen und weiterführende Informationen

SSI SCHÄFER: Automatisierte Lagerung, Herstellerbeispiele für Lagertechnik.
Fraunhofer IML: Kommissionierung, systematische Auswahl von Kommissioniersystemen.
Fraunhofer IML: Picking Lab, Testumgebung für Kommissioniertechniken.

Stand: Oktober 2026. Das Leistungsbeispiel ist fiktiv und vereinfacht.